Notícia 03/02/2020

Tecnologia inaugura nova era na implantodontia

 Resultado de um investimento de R$ 100 milhões, a Plenum inova ao fabricar implantes dentários com pó de titânio em impressoras 3D e biomateriais sintéticos.
É em uma fábrica de 5,5 mil metros quadrados, erguida em Jundiaí (SP), que seis empresários brasileiros projetam uma nova era na odontologia. Voltada para a inovação na saúde, a Plenum criou uma tecnologia capaz de produzir implantes dentários com pó de titânio usando sofisticadas impressoras 3D alemãs. A invenção, que já começa a despertar o interesse de empresários e profissionais do mundo inteiro, representa um avanço no setor médico-odontológico.
Segundo o CEO da companhia, Alberto Blay, a novidade põe a área de implantodontia em uma nova fase. “Trata-se da primeira grande transformação desde que um paciente recebeu na boca os primeiros implantes, na Suécia, há mais de meio século, em meados dos anos 1970”, afirma o executivo. Os implantes saem da linha de produção do moderno parque fabril instalado no interior de São Paulo, que recebeu investimento inicial de R$ 100 milhões - parte desse valor obtido por meio de financiamento do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES).
Num mercado que absorve 3 milhões de implantes dentários por ano no Brasil, a Plenum tem a capacidade anual de fabricar 300 mil peças, levando a uma projeção de faturamento de até R$ 100 milhões já no segundo ano após o lançamento. O potencial vislumbrado pelos empresários, porém, vai além. A fábrica, responsável por empregar 80 funcionários, conta com estrutura preparada para triplicar a produção.
Mais precisão e longevidade
A Plenum começou a nascer durante uma despretensiosa viagem de volta para casa. Cirurgião-dentista, Blay dirigia à noite depois de um dia de trabalho, em 2009, e uma questão não saía de sua cabeça: como devolver o osso para o paciente que não só perdeu o dente, mas estava impossibilitado de usar um implante?
O então professor universitário se uniu a cinco sócios, buscou parceiros técnicos e científicos e deu início a uma jornada em busca de um bloco ósseo customizado. Foram 11 anos de estudos e centenas de experiências, num processo de tentativa e erro, até a criação do primeiro implante dentário em titânio impresso em 3D, produto que hoje está à disposição de consultórios dentários de todo o Brasil. Criada em 2009, a empresa faz sua estreia no mercado durante o 38° Congresso Internacional de Odontologia de São Paulo (Ciosp), que acontece até este sábado, 01, no ExpoCenter Norte.
Graças ao processo de fabricação, o implante desenvolvido pela Plenum oferece melhor adesão celular e adaptação ao tecido ósseo, contribuindo para uma recuperação mais rápida do paciente e ampliando a longevidade da peça. "O grande diferencial é a textura do implante, pois conseguimos desenhar no software uma superfície que mimetiza a estrutura do osso”, explica Blay. “Quando a peça é inserida no corpo, a célula-tronco próxima ao implante sofre uma estimulação pelo titânio e reage criando um novo tecido ósseo”, continua o especialista. Segundo o executivo, por ter uma área mais rugosa, o produto oferece de 30% a 80% a mais de contato entre osso e implante, acelerando o processo de recuperação e garantindo longevidade.
Inovação auxilia na reabilitação e devolve bem-estar mental e social ao pacienteA criação de novas soluções na odontologia, com custo-benefício cada vez melhor, é uma demanda latente em um país em que 16 milhões de pessoas não têm um só dente, segundo o Instituto de Geografia e Estatística (IBGE). Quatro em cada 10 brasileiros com mais de 60 anos perderam todos. “A indústria tem a responsabilidade de baixar o custo da saúde no mundo”, afirma Blay.
Com uma logística dedicada, a Plenum garante a entrega em até 24 horas em todas as capitais; para quase 5 mil cidades, esse prazo máximo atinge cinco dias úteis. O produto custa entre 25% e 30% menos do que os concorrentes importados.
O futuro é a customização
A empresa aguarda uma última homologação da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), o que deve ocorrer ainda neste semestre, para lançar outra inovação: o enxerto customizado, que permitirá a confecção de um bloco ósseo personalizado para cada paciente – o tão sonhado bloco customizado imaginado por Blay no carro.
Com base na tomografia computadorizada e no escaneamento da cavidade bucal da pessoa, a equipe de programadores e cientistas da empresa redesenha virtualmente a estrutura perdida do paciente.
De seu consultório, um profissional poderá enviar por meio de um aplicativo os exames do paciente e receber o produto personalizado. “O futuro da medicina é a customização dos tratamentos”, aponta o Blay.
Com a tecnologia escalável desenvolvida na fábrica de Jundiaí, há a perspectiva para que esse benefício chegue a outros setores. A companhia quer ampliar os produtos fabricados na impressora 3D para áreas como a ortopedia e a oftalmologia. “A Plenum é um grande parque de diversões de desenvolvimento de novas tecnologias no setor da medicina”, afirma Blay. “Já temos 30 novos projetos mapeados e já absorvemos todo o conhecimento e técnica em impressão 3D necessários. O próximo passo é a aplicação.” 

Fonte: (Agência Estado)

Total de visita(s): 3